Целенаправленностью работы является сравнительный анализ механизмов формования полых заготовок, влияющих на выход годного центробежного и непрерывного литья бронзы марок БрО8Н4Ц2 (Cu–8% Sn–4% Ni–2% Zn) и БрО5Ц5С5 (Cu–5% Sn–5% Zn–5% Pb). Обнаружено, что действие центробежных сил вызывает сегрегацию химических элементов сплавов в зависимости от их плотности, а легирующие элементы Sn и Pb сплава, имеющие повышенную плотность, активнее других элементов поддерживают этот процесс. Определены факторы, влияющие на интенсивность процесса сегрегации легирующих элементов, плотность которых в несколько раз превышает плотность остальных элементов сплава. Исследованы причины появления олова как элемента с максимальной плотностью в окружении соединений минимальной плотности. Установлено, что процесс сегрегации, возникающий при центробежном литье, снижает равномерное распределение легирующих элементов по объёму заготовки и значительно повышает припуски на механическую обработку. Показано, что в процессе непрерывного литья на расплав действует исключительно сила тяжести, которая за время формирования заготовки не вызывает расслоение более плотных легирующих элементов. Показано, что единственным фактором, определяющим величину припуска на механическую обработку для процесса непрерывного литья, является глубина деформационной лунки на наружной поверхности заготовки, которая необходима для зацепления и извлечения заготовки из кристаллизатора. Установлена глубина деформационной лунки, при которой касательное напряжение среза соответствует предельному напряжению на срез, для образцов из исследуемых марок бронзы. Построена и предложена трёхмерная модель для определения выхода годного непрерывного литья полых заготовок в зависимости от температуры поверхности заготовок, от усилий, действующих на заготовку со стороны валков тянущей клети. Для оценки влияния технологических параметров процессов на выход годного непрерывного и центробежного литья был использован метод паутинок, который позволил расширить представление о различных механизмах формования заготовок. Исследования показали, что в сравнении с известными показателями выхода годного непрерывного литья 95,06–96,04% для заготовок с наружными размерами 80–150 мм выход годного литья можно повысить до 97,29–97,72%. Сделан вывод о целесообразном изготовлении заготовок из антифрикционных сплавов методом непрерывного литья, поскольку это позволило для исследуемого типоразмера заготовок повысить выход годного литья на 22,35%–47,72%.